Производители хлеба ищут технологические решения, которые позволяют сохранять свежесть естественным путем. Одним из них стала шоковая заморозка. Эта технология проверена в пищевой индустрии, но впервые была адаптирована к хлебопечению.

Производители хлеба ищут технологические решения, которые позволяют сохранять свежесть естественным путем. Одним из них стала шоковая заморозка. Эта технология проверена в пищевой индустрии, но впервые была адаптирована к хлебопечению.В хлебопекарной отрасли одна из главных задач — сохранить качество продукта, когда производство растет. При этом технологам и мастерам цехов приходится держать под контролем больше стадий, следить за стабильностью температур и временем брожения. В результате хлеб теряет аромат, структуру и быстро черствеет.Неудивительно, что, по данным исследовательского центра НАФИ, более половины россиян в 2025 году остались недовольны качеством купленного хлеба. Добавление консервантов помогает продлить срок хранения, но делает продукт менее натуральным.Производители ищут технологические решения, которые позволяют сохранять свежесть естественным путем. Одним из них стала шоковая заморозка — технология, проверенная в пищевой индустрии, но впервые адаптированная к хлебопечению инженером-теплофизиком Леваном Манджгаладзе. Будучи заместителем главного инженера Владимирского хлебокомбината и членом совета директоров группы компаний «Делавант» он возглавил внедрение современных технологий в производственные циклы и участвовал в модернизации цехов.Благодаря его инженерным решениям и системному подходу экспериментальные решения перешли в промышленный формат и стали главным направлением развития предприятий группы и примером для других производителей отрасли, которые теперь тоже используют эту технологию.Как появился интерес к шоковой заморозкеДо недавнего времени заморозку активно применяли в мясной и кондитерской промышленности, где она помогала сохранить свежесть продуктов, но для теста технология казалась слишком рискованной. Считалось, что резкое охлаждение разрушает структуру и делает хлеб сухим и безвкусным. Однако, как выяснилось, инженерный подход позволяет превратить кулинарную технику в технологический процесс, который можно точно рассчитать и контролировать.Так поступил Манджгаладзе — по образованию инженер-теплофизик. Еще во время учебы в МИФИ, одном из престижных технических вузов страны, он занимался тепловыми расчетами и хорошо понимал, как даже незначительные колебания температуры влияют на структуру материалов. Позже, работая уже в хлебопекарной отрасли, он заметил, что многие проблемы с качеством хлеба возникают именно из-за нестабильных технологических режимов. При расширении производства процессы становятся менее точными и продукт теряет часть своих свойств. Инженер решил проверить, можно ли адаптировать этот принцип к тесту, где важна не только температура, но и баланс влаги, газа и ферментации. Так в 2018 году на предприятии появился пробный цех, где начали экспериментировать с параметрами охлаждения.«Когда мы начали работать с заморозкой, стало ясно, что ключ не в скорости охлаждения, а в равномерности, — вспоминает инженер. — Если температура падает слишком резко, тесто теряет влагу и ломается изнутри. Нужно было подобрать такой режим, при котором лед формируется медленно, а структура мякиша сохраняется. Мы буквально выстраивали тепловые кривые по минутам, пока не добились нужного результата».Сначала объемы были небольшие — около трех тонн в сутки, на которых инженер отработал технические и технологические гипотезы, учел нюансы во время отработок и выработал стандарты производства. При точно подобранных режимах хлеб сохранял структуру, аромат и мягкость, будто только что из печи. Это стало первым подтверждением того, что физика может помочь сохранить вкус — без консервантов и без потерь, каким бы масштабным ни было производство.Как эксперимент стал частью производстваПосле успешных испытаний в пилотном цехе стало ясно, что технология работает не только в лабораторных условиях. Было принято решение включить шоковую заморозку в стратегию развития, а на ее базе начали модернизировать производственные линии.На первом этапе инженеру поручили запустить современный цех по производству слоеной и сдобной выпечки с высокой производительностью. Чтобы реализовать проект, потребовалось увеличить электрическую мощность площадки вдвое и внедрить новые автоматизированные линии. Производственные объемы выросли с нуля до 660 тонн в месяц, а качество изделий, как показали внутренние исследования предприятия, оставалось неизменным. И бонусом технология снизила влияние человеческого фактора.«В традиционном производстве результат сильно зависит от человеческого фактора — как замесили, как выстояли, какая температура в помещении, — рассказывает инженер. — Заморозка выравнивает этот процесс. Мы фактически убрали возможность появления брака за счет заранее заданных параметров и получили одинаковый результат на любой линии».Через три года Манджгаладзе уже возглавлял производство багетов, выросшее от небольшой тестовой серии до промышленного объема — до 330 тонн в месяц, полностью в формате замороженных полуфабрикатов. Это позволило расширить географию поставок — доставлять продукцию на расстояния до восьми тысяч километров — из Владимирской области в Приморье, на Камчатку и другие регионы Дальнего Востока. Кроме того, большая часть процессов теперь проходила в автоматическом режиме, заметно снизился брак, а планирование производства стало гораздо точнее.Шоковая заморозка из пилотного проекта превратилась в основу производственного цикла. Благодаря знаниям инженера и его команды удалось добиться того, что раньше считали трудновыполнимым: сохранить вкус и структуру свежего хлеба при выпуске промышленных объемов.Когда профессиональное сообщество подхватывает идеюКак только технология показала стабильные результаты и эффективность, к опыту Манджгаладзе начали присматриваться другие производители. Компании, которые раньше опасались использовать шоковую заморозку из-за риска потери вкуса, увидели, что при правильных параметрах этот метод дает обратный эффект — сохраняет продукт лучше, чем традиционное хранение.Постепенно к проекту подключились партнеры и подрядчики. Инженер-новатор помогал другим предприятиям разрабатывать технические задания, выбирать оборудование, составлять регламенты и обучать персонал. Он лично сопровождал пусконаладку новых цехов, передавая практические решения, отработанные на производстве.«Когда я наблюдал, как технология приживается в других компаниях, я понимал, что взялся за освоение технологии и адаптацию уникальных рецептур, — говорит эксперт. — Конечно, мне приходилось многое объяснять коллегам, но когда технологи понимали, зачем каждый параметр, система становилась устойчивой, независимо от масштаба предприятия».Инженера, предложившего рынку решение сложной задачи, пригласили в Российский союз пекарей — профессиональную ассоциацию, объединяющую руководителей и экспертов отрасли, где обсуждают стандарты качества и пути развития хлебопечения. Его опыт стал востребован и в международных инженерных сообществах: членство в IEEE позволяет специалисту и дальше распространять свои наработки среди зарубежных экспертов.Методика, впервые опробованная в экспериментальном цехе, постепенно превратилась в новый стандарт для производителей, показав, что стабильное качество хлеба можно обеспечивать не добавками, а точной инженерией.Опыт талантливого инженера Манджгаладзе показывает, как развитие начинается не с готовых решений, а с умения адаптировать технологии из смежных отраслей под собственные задачи. Именно желание разобраться, как все устроено, и готовность проверять идеи на практике приводят к переменам. Шоковая заморозка могла не дать результата, если бы к ней не подошли с инженерной точностью и настойчивостью, но в итоге легла в основу производства, результаты которого чувствуют миллионы покупателей.

Подробнее читайте на aif.ru